Расходные материалы для плазморезов Cebora

Электрод (катод) – медная основа с тугоплавкой вставкой: гафний для резки на воздухе, кислороде или азоте, вольфрам – для аргоновых смесей. Вставка постепенно испаряется при каждом запуске дуги, это главный расходный элемент.

Сопло из меди или медных сплавов с калиброванным отверстием фокусирует плазменную струю, причем диаметр отверстия напрямую влияет на ток и качество реза.

Завихритель между электродом и соплом закручивает газ, создавая стабильный плазменный столб, охлаждает и защищает сопло от эрозии.

Защитный колпачок оберегает внутренние детали от брызг металла, может направлять вторичный газ, а его регулярная замена продлевает жизнь всего комплекта.

Уплотнительные кольца отвечают за герметичность газовых и жидкостных каналов – их износ ведет к утечкам и нестабильности дуги.

В зависимости от модели могут потребоваться защитные экраны, кожухи, насадки, водяные трубки (для жидкостного охлаждения) и отдельные диффузоры.

Все расходники должны строго соответствовать модели плазмотрона, а их ресурс зависит от интенсивности работы, тока и типа газа. Несовместимые или некачественные детали ухудшают рез, ускоряют износ и могут вывести оборудование из строя.

Сопло подбирают по толщине металла, рабочему току, типу материала и совместимости с моделью плазмотрона – от этого зависят качество, скорость, долговечность и экономичность резки.

Диаметр отверстия прямо определяет концентрацию дуги и допустимый ток: 0,8–1,0 мм — 20–40 А, до 6 мм стали (тонколистовая точная резка); 1,1–1,3 мм — 40–80 А, 6–12 мм (средние толщины); 1,4–1,7 мм — 80–150 А, 12–20 мм (толстолистовой металл); от 1,8 мм — 150 А и выше, от 20 мм. Превышение тока для данного сопла ведет к быстрому износу и потере качества.

Стандартная медь – высокая теплопроводность, хромированная медь – повышенная износостойкость и термостойкость, серебряные и вольфрамовые сплавы – для высокопроизводительных систем. В бытовых аппаратах чаще используют медь с вольфрамом (дешевле, но менее долговечна), в промышленных – медь с гафнием.

Каждый бренд требует свои сопла, несовместимость грозит повреждением плазмотрона. Обычные сопла подходят для черных металлов (ресурс 3–8 часов), с двойным потоком дают чистый рез на нержавейке и алюминии (5–12 часов), узконаправленные FineCut – для тонкой высокоточной резки от 0,5 мм (2–5 часов). Защитные экраны, перерывы при интенсивной работе и контроль давления газа продлевают ресурс, а неровности реза и деформация отверстия сигнализируют об износе. При сомнениях в подборе обращаются к производителю или специалисту.

Завихритель (диффузор) – это расходный элемент плазмотрона, расположенный между электродом и соплом, который формирует и стабилизирует поток защитного газа вокруг плазменной дуги. Его основная функция – создание закрученного газового вихря: он обволакивает дугу, стабилизирует и фокусирует ее, сужая и концентрируя плазменный столб. Попутно завихритель охлаждает сопло и электрод, создает «газовую завесу» для защиты сопла от перегрева и эрозии, а также экономит газ за счет более эффективного его использования. В итоге достигается чистый рез с минимальной конусностью кромок и малым количеством окалины, при этом продлевается ресурс всех расходных материалов.

Самый очевидный признак – глубокая лунка на гафниевой вставке (критично свыше 1,5–1,6 мм): дуга переходит на медный корпус, вызывая двойное дугообразование, разрушение сопла и нестабильность. Нестабильная дуга проявляется «гулянием», прерывистым горением, треском и трудным поджигом. Качество реза падает: пропил расширяется, появляется грат на нижней кромке, растет конусность, кромка становится неровной, с зазубринами.

Косвенные признаки – участившаяся замена сопел (нестабильная дуга изнашивает их изнутри), перегрев сопла и завихрителя, а также видимые повреждения: оплавление медного корпуса, трещины, сколы или неравномерная выработка вставки. Расход газа растет при тех же настройках из-за нарушения потока.